贝卡尔特创梦工厂：卡位入链的隐形冠军这样炼成

在追求卓越的道路上，贝卡尔特从未停歇探索与变革的脚步。从“皇冠明珠”的精益制造到“创梦工厂”的智能化飞跃，我们致力于突破传统制造的边界，为百年企业注入新的活力与无限可能。

今天，就让我们跟随威海日报的记者实地探访贝卡尔特威海生产基地，亲眼见证其如何通过智转数改、绿色转型，深度挖掘数字化带来的新质生产力潜能。

以下内容经威海日报同意转载：

钢帘线是轮胎的主要骨架材料，对轮胎起到支撑作用，是金属制品中生产难度最大的品种之一，被叫做钢线材“皇冠上的明珠”。在全球，每三条轮胎就有一条使用贝卡尔特钢帘线；车间每天生产的钢丝长度130多万公里，可绕地球33圈。

这样不凡的数据来自位于经开区的贝卡尔特（山东）钢帘线有限公司。与威海牵手20年，贝卡尔特威海工厂成为全球生产钢帘线最大的单体工厂之一，是该行业当之无愧的隐形冠军。近日，记者走进贝卡尔特威海“创梦工厂”，实地探访贝卡尔特如何通过智转数改、绿色转型，走出一条全球领先的发展之路。

• 创梦工厂成为全球钢帘线新产品的“中心舱”

走进贝卡尔特（山东）钢帘线有限公司的生产车间，机械轰鸣，一片繁忙。经过粗拉、热处理、湿拉等多个环节，原来的钢筋盘条摇身一变成了头发丝般粗细的钢丝，再经过设计、捻制等环节被制成汽车轮胎用钢帘线。

可以这样描述眼前的车间场景：繁忙的生产线上，只有机器人有条不紊地挥舞手臂；一个个自动驾驶的AGV小车来回穿梭，替代了人工装卸、搬运。公司MES自动化专家宋成龙说：“整个车间已经实现从原材料到成品的全流程自动化。” 自动化打造了贝卡尔特“创梦工厂”的金招牌。2017年起手落子，贝卡尔特融合全球钢帘线工厂自动化、信息化、智能化方面的先进技术和经验，在威海落地建成了1.7万平方米的样板示范工厂，把全球先进的技术、产品落地于此。经过发展，“创梦工厂”成为真正意义上集数字化、智能化、绿色化于一体的“未来工厂”。

手持手机大小的智能终端，宋成龙演示了创梦工厂的MES生产制造执行系统。用智能终端扫描盘绕钢帘线的工字盘，每一个生产步骤的详细信息就会显示在屏幕上，实现了精准中间库存管理、质量过程控制、问题产品全追溯等信息化管理。物联技术使工厂内人员、设备、材料、工艺、能耗等要素进行互通互联，打造了“智能制造、智慧管理”的新模式。

不仅自动化水平首屈一指，创梦工厂的研发生产能力也全球领先。钢帘线原材料盘条要被拉细至直径0.15-0.30毫米的细丝，得益于贝卡尔特集团最新开发研制的高效节能绿色拉丝设备，拉拔速度高达1000米每分钟，持续生产5万米不断丝，这一技术达到行业最高标准。

不难看出，这样一座“创梦工厂”成为当之无愧的行业标杆，也让贝卡尔特威海工厂成为全球钢帘线新产品研发生产的“中心舱”。数据统计，在全球，市场上90%以上的钢帘线新产品都来自贝卡尔特。

• 点绿生金，拿出传统制造业节能降碳的“威海方案”

今年5月，在中国（广饶）国际橡胶轮胎暨汽车配件展览会上，贝卡尔特自主研发的新产品4x0.225UT OC特高强度钢帘线一经亮相便收获了一致好评。

贝卡尔特工程师孙琦介绍说，这款新产品单根钢丝直径仅为0.225毫米，应用在轮胎里可以使轮胎滚阻平均降低3%，从而有效节省能耗，并延长轮胎使用寿命。相较于传统产品，如果把新产品应用到电动EV车型所配备的245/45R18轮胎上，可以使汽车轮胎单胎重量减少约0.351公斤，滚阻降低约3.7%，在提升轮胎性能的同时更节能环保。“孙琦说。

紧跟全球汽车产业向电动汽车布局的潮流，轮胎产业也正朝着高端化、智能化、绿色化发展。而处于产业链上游的贝卡尔特，始终在朝着节能降碳、可持续发展方向发展，在每个生产环节不断追求更高效率、更低能耗和更好的环境友好性。在威海工厂，贝卡尔特“行动创造美好未来”的理念随处可见。早在2021年，公司提出了切实可行的碳达峰、碳中和行动路径，并明确到2030年，65%的销售额来自于可持续解决方案，到2050年，实现碳中和。行走工厂生产车间，仔细探索不难发现，车间内许多动力设备变成了永磁电机和高效风机。公司能源工程师王洪强说，公司将到2030年，持续投资1.6亿元用于进行能源改造，每年消纳超300万度绿电，届时整体耗能将下降15%。

就在前几日，又有捷报传来，贝卡尔特与浦林成山签署了战略合作协议，双方将在加强供货保障，全面推进在钢帘线和高性能轮胎产品研发等方面的深度融合，共同探索高质量转型发展新道路。强强联合，双方将共同绘制出威海轮胎产业高质量发展的宏伟蓝图。